动力电池行业正迎来扩产热潮，宁德时代年内将新增 5 座超级工厂，比亚迪计划将电池产能提升至 800GWh，蜂巢能源、亿纬锂能等企业的扩产规模均超百亿元。行业规模快速扩张的背后，管理难题正成为制约企业释放产能的隐形障碍。

生产场景中，多岗位协同的复杂性日益凸显。车间主任既要统筹产线调度，又需兼顾新批次电池质量检测；设备工程师常身兼数职，上午维修涂布机，下午参与产线升级，月底工时核算时，日常维护与技术改造的费用归属常引发争议，传统按部门划分的审批流程难以适配这种动态职能需求。任务跟进的复杂性更让企业头疼，一款新电池从研发到量产需拆解为材料检验、工艺调试、设备校准等上百个环节，涉及十几个部门。某基地曾因设备校准子任务逾期半个月，导致不合格电池堆积，损失超千万元；多厂区扩张后，总部依赖周报掌握各地生产进度，数据滞后常让问题拖延数日。

这些管理痛点直接影响生产效率：岗位权责不清导致三成质量问题因推诿延误处理，整批电池报废的情况时有发生；设备保养计划落实不力，非计划停机频繁拖慢生产进度；原料浪费成常态，某厂商月均损耗达 300 吨，极大增加了生产成本。

要破解这些难题，关键在于构建灵活的数字化管理体系。通过岗位标签化区分 “生产调度”、“质量检测” 等职能，可实现费用精准核算；将总部目标逐层拆解为产线具体操作，明确责任人与完成时限，能让跨部门协作更顺畅。企业微信作为协同基座，在此过程中深度适配行业特性：为设备工程师等岗位设置 “日常维护”、“工艺测试” 双标签，既能精准记录其在卷绕机维修与新电芯测试时的工时分配，又能自动关联对应费用类目；管理层在移动端分派任务时，可直接针对电芯量产等任务拆解出极片裁切、封装等子环节，明确各工序负责人与截止时间，系统会对关键工序节点自动推送到期提醒，实时统计各基地的任务完成率与逾期情况。而借助企业微信工作台上的道一云七巧低代码平台，还能进一步适配行业特性 —— 比如个性化定制费用审批模板，自动匹配设备工程师参与工艺测试时的差旅费用类目；通过可视化任务看板，让浆料过滤、电芯封装等工序进度实时可见，避免停工待料与原料损耗。

随着动力电池行业从 “规模竞争” 转向 “质量与效率竞争”，精细化管理将成为企业突围的关键。当数字化工具把实际业务中的协同流程理顺 —— 设备工程师既负责机器维修，又参与新电池测试时，系统能清晰区分不同工作的工时；总部可实时掌握各地车间的生产进度，避免某条生产线影响整体计划推进 —— 企业不仅能减少材料浪费、缩短生产周期，更能将扩产的规模优势转化为稳定的产品竞争力。未来，那些能用智能工具优化具体流程的企业，会在行业竞争中更主动，既保证产量，又能凭借更优的品质和效率领先市场。